干袋式冷等靜壓機和濕袋式冷等靜壓機區別主要在于成型模套不與工作介質相接觸，成形模套一直是干的（不濕）。通常是把貼合缸壁的密封袋固定安裝在工作缸內，并用帶孔鋼罩支撐。由于密封袋的唇邊緊貼于工作缸內壁形成密封空間，并將工作液體介質密封于內。使得密封空間外的成型模等不與工作介質相接觸，因此成形模套一直是干的（不濕）。工作缸內用于裝填粉料的成型模，可隨缸外升降系統升入工作缸內，通過密封袋里工作介質在加壓時形成的高壓經中間膠套傳遞到成型模周圍，接受經加壓—保壓—卸壓過程，在粉料壓制成型后又隨升降系統下降而脫出缸外進行下一步的取件和再灌裝粉料的工作，以進行下一個工作循環。灌裝粉料和取出壓件可在缸內進行，也可移出缸外進行，其各有利弊。

       實際上干袋式冷等靜壓機嚴格來講只是一個準等靜壓機，壓制件的兩端比周圍所受的力要小很多。即粉料各向受力并不是完全相等，但對于薄壁筒狀、薄壁碟狀等粉料成型并無影響，因此得到極大的推廣。廣泛用于壓制各類碳素石墨、陶瓷、磁性材料、耐火材料、硬質合金、鐵基合金等行業中的粉末制品及高比重合金粉末制品。

       采用干袋式冷等靜壓機特點如下：

1.可實現半自動化批量生產，提高生產效率，降低生產成本。

2.完全封閉式的內循環，避免了由于液體介質中雜質造成壓機卸壓閥及生產場地的污染。適合批量的工業化生產。

3.設備故障率低，維修成本低。

4.壓制的坯體密度高而組織均勻，能確保產品的直線度、圓度，燒結收縮小、便于加工，可大大降低內應力，不易變形。

5.能成型常規模壓難以制備的細長棒類或管狀坯制件。

一、整機配置及組成：

       我公司生產的干袋式冷等靜壓機主要有A型機、B型機和W型機三種結構機型。A型機是壓力在200MPa以下的機型，工作缸不用鋼帶纏繞，無框架；B型機有框架且工作缸和框架均采用預應力鋼帶纏繞，是壓力在200MPa以上的機型；W型機是一種臥式機型，有框架，其工作缸、框架均采用鋼帶纏繞，其壓力可在200MPa以上。主要是針對那些立式機高度較高的機型或應客戶需求而采用的臥式機型。

      我公司生產的干帶式B型冷等靜壓機主要由主機（含工作缸、框架、增壓系統）、液壓控制系統、電氣控制系統、補液（預加壓）四部分組成。

     GDJ200/500-250-B干袋式冷等靜壓機的工作缸直徑250mm（模套外徑200mm）；模套長度600mm；干袋式B型機是有框架且和工作缸均為預應變張力鋼帶纏繞式機型。適合壓制高壓力（200～300MPa）的棒、筒及盤類制件所設計制造的干袋式冷等靜壓機。

      必要時可按用戶需求加設機外震動裝料臺（價格另計）。壓機的裝料由機外震動裝料臺完成后由人工放在堵頭升降臺面上。壓制工作完成后在隨著下堵頭下降時將模具脫出工作腔外，由人工取下后放在裝料臺上取出制件后再將模具推入裝料位置進行自動裝料和振實。

     本機型為框架固定、工作缸移動式結構。堵頭為垂直升降自對中開閉式，增壓采用雙向往復式連續增壓器，增設了手動卸壓裝置。控制系統采用PLC可編程控制器+觸摸屏人機界面，可實現自動或手動兩種操控形式。

1.主機框架、工作腔均由經嚴格計算的預應變張力彈簧鋼帶纏繞制成，其主要受力零部件均采用高級優質合金鋼鍛件精制而成，為保證其使用壽命（≥20萬次）提供了堅實的基礎。整機外形美觀（加機罩），結構緊湊，使用壽命長，功能安全可靠。

2.液壓控制系統使用引進國外先進技術生產的液壓閥，控制精確，動作靈活可靠。在管路上設置過濾和冷卻裝置，保證液壓系統在潔凈的液體環境下可靠運行。

3.電氣控制系統使用PLC可編程控制器加觸摸屏人機界面，具有壓制趨勢、故障報警顯示、記錄，壓制過程參數實時顯示，壓制工藝參數設置、存儲等功能。做到操作便捷合理，控制精密，程序設計與設備工作過程無隙貼合。壓力數字顯示（直接顯示工作缸壓力），保壓時間可根據需要（在可調范圍內）任意設置?？蛇x擇實現自動或手動操作。

4.安全性能可靠，框架、工作腔均采用具有泄露而不爆炸原理設計制造的鋼帶纏繞技術之外，并設有急停開關和手動卸壓裝置。

5.本機工作介質采用封閉式裝置，即成型模套不與工作介質相接觸。既方便操作又減少缸內和環境污染，故障率低也降低了維修和生產成本。

6.增壓采用雙向往復式連續增壓器，增壓速度快、故障率低，且有在保壓時間長造成壓降超限時的自動補壓功能。

7.本機配置自動補液（預加壓）系統，可首先補足工作缸內液體不足的情況下進行預加壓（10-20MPa），有效縮短了增壓時間且提高工作效率。

8.本機密封裝置采用進口材料密封件，密封可靠且使用壽命長。

二、主要技術參數    

GDJ200/600-250-B干袋等靜壓機技術參數表

三、關于工作過程的說明：

本機工作過程分手動或自動兩種操作，手動只是在裝機調整和必要時使用。正常工作時常用自動操作便可完成（不含裝取料）整個工作過程的自動循環。并可根據用戶的要求進行適當調整。